26日，从天津石化公司获悉，天津百万吨乙烯、千万吨炼油项目投产以来，其国产化装备运行平稳，达到或超过了同类进口产品的水平。项目不仅在经济效益上旗开得胜，而且由于注重生产全过程的污染控制，使整体环保水平进一步得到提升，新建装置实现达标排放，并做到增产又减污。

　　自大项目投产运行后，天津石化原油一次加工能力由过去的500万吨/年提至1500万吨/年，原油二次加工装置规模也相应扩大。今年上半年，石脑油、汽油、煤油、柴油等产品产量为384万吨，是同期产量的1.8倍。汽、柴油产品质量均达到欧Ⅲ排放标准，并增产了京津地区短缺的高标号汽油和航煤。在做大生产规模、提高产品质量的同时，2010年上半年天津石化万元产值能耗却比同期下降4.9%，这与节能减排的多项举措分不开。

　　为了挖掘装置最大潜能，天津石化在建设期间将1000万吨/年常减压装置原设计能耗指标由10.8千克标油/吨原油降低到10.6千克标油/吨原油。仅仅是降了0.2千克标油，千万吨炼油满负荷状态下，全年就能节约燃油2000吨。像这样节能减排的设计，在大项目中有很多，如今都发挥了显著的经济效益和社会效益。天津百万吨乙烯和千万吨炼油项目装置在运行过程中，处处体现了节能环保高水平。如大乙烯裂解炉装置每吨乙烯产品能耗的设计值是573.6万千卡，通过一段时间的优化，7月份降至540万千卡，大大优于设计值，为节能减排做出了贡献。

　　据介绍，由于注重末端治理和资源综合利用，大炼油项目投产后，采用污水回用技术，将项目的含硫污水、含油污水处理后用于装置注水、循环水场补充水以及锅炉用水等，污水回用率前7个月同比提高14.22%。大乙烯各套装置的综合能耗达到了国内领先水平。由于采用先进的尾气回收技术，不仅降低了物料消耗，同时大大减少了废气的排放。

　　此外，通过加强恶臭和异味控制治理，使用清洁燃料降低污染物排放，以新代老加大锅炉烟气治理以及排污口规范化管理等措施的实行，COD由原来的2171吨/年降到948吨/年，削减近56%，二氧化硫、烟尘和固体可吸入颗粒物的排放量均大幅度下降。